Çoğu LSR Enjeksiyon Kalıplama Hataları tek bir nedene bağlı değildir. Çapak; shutoff, kirlenme, kenetleme durumu veya aşırı kavite basıncına işaret edebilir. Eksik dolum; akış direnci, havalandırma, malzeme beslemesi veya yanlış kürleşme penceresiyle ilgili olabilir. Bir parçayı iyileştirmenin en hızlı yolu, aynı anda birkaç ayarı değiştirmeden önce semptomu sınıflandırmaktır.
Bu sorun giderme kılavuzu, görülebilir semptom ve doğrulama adımına göre düzenlenmiştir. Sıvı Silikon Kauçuk (LSR) Kalıplama, kullanan kontrollü bir projeyi varsayar, ancak gerçek düzeltici eylem seçilen grade, kalıp tasarımı ve onaylanmış proses penceresine göre doğrulanmalıdır.
Dört soruluk bir triyaj kullanın
- Hata nerede? Yolluk, dolum sonu, ayırma hattı, insert arayüzü veya rastgele bir konum mu?
- Ne zaman başladı? Malzeme değişikliği, temizlik, kalıp ayarı veya uzun üretim koşusundan sonra mı?
- Kaviteye özgü mü? Tek bir kavite; denge, havalandırma, insert veya yerel shutoff sorunlarına işaret eder.
- Hata prosesle birlikte hareket ediyor mu? Tek bir kontrollü değişikliğe verilen tekrarlanabilir yanıt değerli bir kanıttır.
Bir faktörü kontrol ederken makineyi, malzeme partisini, kalıp sıcaklığını, dolum profilini ve elleçleme koşulunu sabit tutun. Aksi takdirde ekip, bir belirtiyi ortadan kaldırırken izlenmesi daha zor ikinci bir sorun yaratabilir.
Çapak: akışı azaltmadan önce sızdırmazlığı kontrol edin
Çapak genellikle ayırma hattında, havalandırmada, insert arayüzünde veya ejektörle ilgili bir özellikte görülür. Sızdırmazlık yüzeyinin temiz bir incelemesiyle başlayın. Silikon kalıntısı, hasarlı bir kenar, eksik kalıp kapanması, termal distorsiyon veya yerinden kaymış bir insert bir kaçak yolu oluşturabilir. Çapak gözeye özgüyse, o gözenin shutoff ve insert oturmasını iyi bir gözeyle karşılaştırın.
| Desen | Kontrol edilmesi muhtemel alanlar | İlk doğrulama |
|---|---|---|
| Tüm gözeler, aynı kenar | Ayırma stratejisi veya ortak kapanma koşulu | Ortak yüzeyi temizleyin ve inceleyin |
| Yalnızca bir göze | Yerel shutoff, insert veya denge | Göze ölçümlerini karşılaştırın |
| Yalnızca havalandırmada | Havalandırma geometrisi veya hava kaçış yolu | Havalandırma yüzeyini ve kalıntıyı kontrol edin |
Eksik dolumlar ve örgü çizgileri: akış cephesini takip edin
Kısa bir enjeksiyon, yetersiz aktarılan hacim, aşırı kısıtlayıcı bir giriş, elverişsiz bir akış yolu, erken kürlenme veya hapsolmuş havadan kaynaklanabilir. Karmaşık bir geometride bir birleşme çizgisi beklenebilir, ancak konumu ve mukavemeti akış cephelerinin nasıl buluştuğuna bağlıdır. Enjeksiyon hızını artırmadan önce kusuru dolum sırasıyla eşleştirin.
- Her iki malzeme bileşeninin de doğru şekilde dozajlandığını ve karıştırıldığını doğrulayın.
- Tıkalı bir giriş, yolluk veya soğuk bölüm olup olmadığını kontrol edin.
- Dolum sonu havalandırmasını ve varsa gizli cepleri inceleyin.
- Kalıp sıcaklığını ve kürlenme süresini onaylanmış çalışma aralığıyla karşılaştırın.
- Kaynak çizgisi işlevsel bir özellik üzerinde yer alıyorsa giriş konumunu yeniden değerlendirin.
Daha hızlı dolum kısa enjeksiyonu iyileştiriyor ancak kabarcık veya çapak oluşturuyorsa, asıl sorun hızdan ziyade havalandırma veya denge olabilir. Ekibin bir kusuru tek başına optimize etmemesi için her iki sonucu da kaydedin.
Kabarcıklar, yanıklar ve boşluk benzeri izler: havayı araştırın
Kabarcıklar ve yanık izleri genellikle kavite dolarken havanın kaçamadığı yerlerde ortaya çıkar. Kaburgaların arkasına, pimlerin yakınına, insertlerin çevresine, son dolum bölgesine ve birden fazla akış cephesinin buluştuğu yerlere bakın. Havalandırmaların açık, temiz, doğru bağlanmış ve mevcut giriş düzenine hâlâ uygun olup olmadığını kontrol edin. Bir malzeme besleme sorunu da kabarcıklara yol açabilir; bu nedenle bileşen kaplarını, karıştırıcıyı ve temizleme durumunu inceleyin.
Çapak oluşumunu göz önünde bulundurmadan bir havalandırmayı büyütmeyin. Daha güvenli bir yaklaşım, konumu doğrulamak, özelliği temizlemek, akış sırasını değerlendirmek ve havalandırmayı veya girişi kontrollü bir denemede ayarlamaktır. Parça bir sıvı veya tıbbi bağlamda kullanılıyorsa, iç hava kusurlarının nasıl tespit edileceğini ve hangi boyut veya konumun kabul edilemez olduğunu tanımlayın.
Eksik kürlenme, yapışkanlık veya renk değişimi
Yapışkan bir yüzey, tutarsız kalıptan çıkarma veya renk kayması kürlenme, malzeme, kirlenme veya sıcaklık değişimine işaret edebilir. Kaliteyi ve lotu, depolama koşullarını, bileşen oranını, kalıp sıcaklığı tekdüzeliğini ve kürlenme süresini doğrulayın. Bazı kirleticiler veya alt tabaka işlemleri kürlenmeyi yerel olarak engelleyebilir. Yalnızca bir bölge etkileniyorsa, tüm çevrimi değiştirmek yerine yerel inserti, kavite yüzeyini ve termal yolu karşılaştırın.
Renk çalışmalarında pigment konsantrasyonunu ve malzeme lotunu proses girdileri olarak ele alın. Görsel karşılaştırma, tanımlanmış bir numune ve aydınlatma koşulu kullanmalıdır. Renk işlevsel veya marka gereksinimi olduğunda genel bir görsel yargı yeterli değildir.
Yırtılma, distorsiyon veya kalıptan çıkarma hasarı: çıkış yolunu inceleyin
Kalıplanmış bir parça tamamen kürlenmiş olsa bile kalıptan çıkarma sırasında hasar görebilir. Alttan kesikleri, çekme açısını, keskin çelik geçişlerini, sıyırıcı hareketini, hava desteğini, operatör kullanımını ve varsa giriş veya kesme özelliğinin konumunu kontrol edin. Kalıptan çıkarma sırasını değiştirmeden önce ve sonra kusuru karşılaştırın. Parça tolerans dışına gerilip daha sonra gevşiyorsa, ölçüm zamanını ve fikstür koşulunu tanımlayın.
The kalite kontrol süreci kusurları göz (cavity), konum, parti ve bertaraf (disposition) bazında kaydetmelidir. Bu kanıt, rastgele bir elleçleme olayını tekrarlayan bir tasarım veya süreç sorunundan ayırmaya yardımcı olur.
Kontrollü bir düzeltici faaliyetle döngüyü kapatın
İyi bir düzeltici faaliyet kaydı; kusuru, şüpheli nedeni, kanıtı, yapılan değişikliği, sonucu ve takip kontrolünü belirtir. Enjeksiyon hızını, sıcaklığı, kürleme süresini ve kalıp geometrisini aynı anda değiştirmekten kaçının. Kök neden doğrulandığında, aynı sorunun bir sonraki partide tekrar ortaya çıkmaması için iş talimatını, muayene yöntemini veya bakım kontrol listesini güncelleyin.